项目背景：
面对宏观市场形势与内部业务扩张需求，集团亟需通过灯塔工厂建设达成产能、质量、成本的协同优化。传统直接采购设备的模式已无法满足目标，不仅采购成本高企，还存在产能缺口、建设周期滞后于市场需求等问题，亟需一套可复制、高效率的智能制造整体解决方案。


核心挑战：
作为集团灯塔工厂计划的关键落地项目，本项目的核心挑战在于打破传统设备采购模式的局限，需同步攻克九大工艺衔接不畅、人员能力不足、建设周期紧张且成果难以内部复制的多重难题。其独特性在于聚焦重型装备全流程柔性制造，首次将 AI 算法、数字孪生等前沿技术深度融合到下料、焊接、机加等核心环节，实现重型装备从 “传统生产” 到 “智能柔性制造” 的跨代升级。


核心攻克技术点：
下料环节： AI算法和自适应机器人赋能的套料优化和分拣无人化
焊接环节：基于3D视觉、电弧寻位和参数自适应的重型免工装柔性焊接
机加环节：高精度自动化和数字孪生赋能的柔性黑灯机加车间
装配环节：数字化赋能员工和设备的重装柔性装配车间
仓储物流：面向柔性制造的重型装备智能物流


核心解决方案：
1. 产能规划及工艺优化：依据年产能目标折算关键零部件需求，通过引进先进工艺与设备补充自制产能，同步完成新工艺验证与流程优化。
2. 工艺布局与节拍优化：采用 “外协 + 自制” 的合理分工，将部分粗加工环节外协，聚焦车铣精加工和制齿等核心工序自制，减少 40% 车铣设备投入。
3. 全流程智能升级：下料环节通过 AI 套料优化与机器人分拣实现无人化；焊接环节依托 3D 视觉与电弧寻位技术达成免工装柔性焊接；机加环节打造数字孪生赋能的黑灯车间，仓储物流部署 33 套不同规格 AGV 满足 40 万台 / 年产能的运输需求。


项目价值：
1. 产能实现跨越式提升，达成年产 40 万台减速机的规划目标，快速响应市场需求，显著增强产品竞争力。
2. 构建起行业领先的智能制造体系，使工厂技术水平领先同行业 5 年，为集团内部灯塔工厂建设提供可复制的成功范本。