项目独特性与核心挑战
本项目的核心挑战集中在旧厂改造的多重制约：既有车间工位布局混乱、数字化基础薄弱的历史遗留问题，又面临人工操作导致的产能波动、质量不稳定、职业健康风险等行业共性难题。其独特性在于以 “旧厂升级 + 技术创新” 为双核心，首次针对航空发动机叶片的生产特性，打造 “工艺改造 + 自动化研发 + 数字化整合” 的一体化解决方案，破解人工打磨等关键环节的行业瓶颈。

项目背景
该客户原有工厂缺乏数字化管理手段，生产工序复杂难控，铸件质量不稳定且产能严重不足，无法匹配航空制造的高标准要求。同时，生产环境中的物理、化学等危害对工人健康构成威胁，亟需通过智能化改造实现减员增效、降低人机比例的核心目标。

核心解决方案
1. 精准产能规划：基于 2024 年入库数据、2025 年在手订单及市场预测，综合考量实际产能与未来需求，完成 2026 年产能预测与规划。
2. 科学布局优化：依据预测产能核算设备数量，重新规划中小件蜡模压制、钛铝叶片制壳、热处理等关键区域，理顺生产流程。
3. 全流程智能升级：部署自动化打磨、三坐标自动化检测、立体仓储与 AGV 物流系统；规划短中长期数字化转型蓝图，覆盖研发、生产、企业运营等核心业务域。
4. 设备与工艺改造：设计焙烧炉、制模设备改造方案，联合生态伙伴研发叶片自动打磨技术并完成样件试产。

项目价值
1. 成本优化成效显著：通过工艺与设备改造方案优化，将客户原有预算成本降低超 500 万，大幅提升设备产能。
2. 突破行业瓶颈：叶片自动打磨技术的成功试产，打破了人工打磨导致的产能与质量不稳定难题。
3. 数字化价值最大化：整体规划数字化架构，避免重复投资，促进现有系统落地，提升运营效率。
4. 精益管控降本：通过全域数据采集监测，实现质量全要素追溯与能源浪费自动识别，降低质量损失与能耗成本。