项目独特性与核心挑战
本项目的核心挑战在于应对 “产能 5 倍增长” 的硬性需求，同时破解水利船闸超大钢结构件生产的工艺复杂性、场地利用率低、生产瓶颈难定位等难题。其独特性在于聚焦水工金属结构这一细分领域，是东南沿海地区首座该类型智能工厂规划项目，需针对性解决超大件生产的自动化、数字化落地问题，同步实现产能、效率、成本、技术的多维突破。

项目背景
该客户计划大幅提升产能，未来产能将增长 5 倍，而现有老厂布局不合理、装备落后，存在产品交付周期长、场地周转率低、设备自动化水平低、工艺技术落后等问题，无法满足未来产能与市场交付需求，亟需通过新厂规划实现全方位升级。

核心解决方案
1. 精准产能规划：基于现状调研与需求分析，优化物料品类占比，通过引进自动化设备与提升生产管理水平双路径提高设备作业率。
2. 科学布局建设：新建园区总面积 8 万平米，厂区建设面积 5.4 万平米，划分原料堆场、下料区、焊接区等七大功能区域，实现生产流程有序衔接。
3. 全流程智能赋能：在下料、成型、焊接等关键环节部署自动化解决方案，落地机器人免示教焊接系统；规划智能立体库与 AGV 物流系统，保障超大件运输高效有序。
4. 数字化全面升级：构建围绕运营过程管理的数智化蓝图，设计覆盖战略、经营、支撑领域的业务架构，规划各模块短中长期数字化应用功能。

项目价值
1. 达成智能工厂建设标准：符合智能制造能力成熟度评估模型四级要求，建成高柔性、高效率且可自我优化的智能工厂。
2. 产能目标超额达成：实现产能提升 5 倍的规划，年产 6 万吨钢结构和机械装备，高效响应市场交付需求。
3. 实现精益生产：建立全流程产品质量管理体系，实现质量全程可追溯可控制；通过布局优化与数字化管理，降低规划与运营浪费，提升场地周转率与生产效率。